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{精}进行测头校正时应注意的六个问题
1.三坐标的测头、测座、加长杆、测针、标准球要安装可靠牢固，不能松动，有
间隙。这样一来即检查了测针、标准球安装的是否牢固，要擦拭测针和标准球上的手印和污渍，保持测针和标准球清洁。 {长}
2. 三坐标校正测头时，测量速度应与测量时的速度一致。注意观察校正后测针的直径和校正时的形状误差。如果有很大变化，则要查找原因后清洁标准球和测针。重复进行校正，观察其结果的重复程度。检查了测头、测针、标准球是否安装牢固，同时也检查了机器的工作状态。{长}
3. 当三坐标需要进行多个测头角度、位置或不同测针长度的测头校正时，校正后，使用侧球功能，用校正后的全部侧头一次测量标准球，观察秋喜坐标的变化。如果变化比较大，则要检查测座、测头、加长杆、测针、标准球的安装是否牢固，这是造成这种现象的重要原因。{长}
4. 不同的软件方法不同，因为测针长度是测头自动校正的重要参数，{长}如果出现错误，会造成测针的非常碰撞，轻者碰坏测针，重则造成测头损坏。一定要注意。
5. 正确输入标准球直径。
6. 从以上可以看出，标准球直径直接影响测针宝石球直径的校正值。{长}虽然这是一个“小概率事件”，但是这些事件是可能发生的。
三坐标测量机如何测量更准确
检测过程中，当发现同一个程序、同一个零件或者特征的多次检测数据差别较大，不同操作者输出结果不一致，或者测量结果与真实装配状态不一致时，那就需要从多个方面进行检查和分析，以正确快速的找到原因，摒除质检风险。
选择合适的测量和评价方法。测量方法的问题是造成测量重复性及测量精度问题的原因。通常，我们采用“包容原则”测量特征，即尽量使测点均匀的分布于全特征的面积，但因为零件的特殊性，无法满足这个要求时，就使测量的结果出现很大的误差或者重复性非常差。如：测量小于1/4圆或圆弧、测量以一端圆柱为基准的另一端圆柱的同轴度或跳动、长方形平面的垂直度或平行度、短圆锥台截圆的直径等等。这些元素的测量如果只是单纯用简单的元素测量方法，就会出现检测结果和重复性特别差的现象。遇到这些情况时，要具体情况具体分析，转换测量方法或测量基准及测量要求，选择稳定、正确的测量方法，达到测量结果真正反映零件误差的目的；必要时，还是要与服务部门沟通分析测量用途，以选择合适的方法。
动态误差的一个显著特点就是其不可预测性。影响机器动态性能的因素很多，找到一个对所有这些因素实现预先标测的方法是不现实的，但是在大部分受限环境中，可以将这些影响因素进行如下分类：
影响测量机扫描循环过程中加速度轮廓的因素有：被测对象的属性——大小、形状和方向——决定测量机的运动路径。扫描速度，确定在整个扫描过程中达到最终扫描速度（注意，大部分扫描的初始速度为0，所以在整个扫描过程中，不可能一直保持这个速度）。
扫描机的伺服/电动机性能——决定加速到最终扫描速度所需要的时间。“宏观”位置——机器结构的刚度、动态性能，在测量机的整个工作范围内发生变化，因此被测对象上测量点的位置是一个影响很大的因素。测量机工作状态——轴承和驱动系统的状态这有可能成为扫描过程中出现“溢出”的根源。
尽管无法预测，但这些动态误差是重复的。意味着如果满足一定的条件，对这些误差进行补偿是可行的。
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1.三坐标的测头、测座、加长杆、测针、标准球要安装可靠牢固，不能松动，有
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2. 三坐标校正测头时，测量速度应与测量时的速度一致。注意观察校正后测针的直径和校正时的形状误差。如果有很大变化，则要查找原因后清洁标准球和测针。重复进行校正，观察其结果的重复程度。检查了测头、测针、标准球是否安装牢固，同时也检查了机器的工作状态。{长}
3. 当三坐标需要进行多个测头角度、位置或不同测针长度的测头校正时，校正后，使用侧球功能，用校正后的全部侧头一次测量标准球，观察秋喜坐标的变化。如果变化比较大，则要检查测座、测头、加长杆、测针、标准球的安装是否牢固，这是造成这种现象的重要原因。{长}
4. 不同的软件方法不同，因为测针长度是测头自动校正的重要参数，{长}如果出现错误，会造成测针的非常碰撞，轻者碰坏测针，重则造成测头损坏。一定要注意。
5. 正确输入标准球直径。
6. 从以上可以看出，标准球直径直接影响测针宝石球直径的校正值。{长}虽然这是一个“小概率事件”，但是这些事件是可能发生的。
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动态误差的一个显著特点就是其不可预测性。影响机器动态性能的因素很多，找到一个对所有这些因素实现预先标测的方法是不现实的，但是在大部分受限环境中，可以将这些影响因素进行如下分类：
影响测量机扫描循环过程中加速度轮廓的因素有：被测对象的属性——大小、形状和方向——决定测量机的运动路径。扫描速度，确定在整个扫描过程中达到最终扫描速度（注意，大部分扫描的初始速度为0，所以在整个扫描过程中，不可能一直保持这个速度）。
扫描机的伺服/电动机性能——决定加速到最终扫描速度所需要的时间。“宏观”位置——机器结构的刚度、动态性能，在测量机的整个工作范围内发生变化，因此被测对象上测量点的位置是一个影响很大的因素。测量机工作状态——轴承和驱动系统的状态这有可能成为扫描过程中出现“溢出”的根源。
尽管无法预测，但这些动态误差是重复的。意味着如果满足一定的条件，对这些误差进行补偿是可行的。
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